@k2works/claude-code-booster 4.6.0 → 4.7.0

package/lib/assets/docs/reference//351/201/213/345/226/266/347/256/241/347/220/206.md

@@ -1,1483 +1,1483 @@
-# 運営管理
-
-## 全体像
-
-```plantuml
-@startmindmap
-
-* 運営管理
-** 生産管理
-*** 生産管理と生産方式
-*** 工場計画と設計開発
-*** 生産計画と生産統制
-*** 資材・在庫管理
-*** IE(Integrated Engineering)
-*** 生産のオペレーション
-left side
-** 店舗・販売管理
-*** 店舗立地と店舗設計
-*** マーチャンダイジング
-*** 物流と流通情報システム
-@endmindmap
-```
-
-## 生産管理
-
-### 生産管理と生産方式
-
-```plantuml
-@startmindmap
-* 生産管理と生産方式
-** 生産管理の全体像
-*** 製品工程分析
-*** 流動数分析
-*** 生産
-**** ものづくり
-**** 変換
-***** 付加価値の高い財へ
-*** 生産管理
-**** 構成
-***** 開発・設計
-***** 調達
-***** 製造
-**** 目標
-***** QCD
-****** Q: 品質
-****** C: コスト
-****** D: 納期・数量
-***** PQCDSME
-****** P: 生産性
-****** Q: 品質
-****** C: コスト
-****** D: 納期
-****** S: 安全性
-****** M: 意欲
-****** E: 環境
-**** 生産の管理目標
-**** 管理
-***** PDSサイクル
-**** 生産の４M
-***** 人: Man
-***** 材料: Material
-***** 機会: Machine
-***** 方法: Method
-*** 生産の効率化
-**** 生産性
-***** 産出量／投入量
-***** 労働生産
-****** 付加価値／従業員数
-**** 原則
-***** 3S
-****** 単純化: Simplification
-****** 標準化: Standardization
-****** 専門化: Specialization
-***** 5S
-****** 整理
-****** 整頓
-****** 清掃
-****** 清潔
-****** 躾
-***** ECRS
-****** Eliminate: やめる・捨てる
-****** Combine: 一緒にする
-****** Replace: 置き換える・順番を変える
-****** Simplify: 単純化する
-**** 自主管理活動
-***** 小集団活動
-****** 自主性
-****** 能力・やる気を引き出す
-***** QCサークル
-****** 品質向上
-****** QC手法
-left side
-** 生産形態
-*** 受注／見込
-**** 受注生産
-***** 注文してから生産
-***** タイプ
-****** 個別受注生産
-******* 設計から行う
-******* 納期が長い
-****** 繰返し受注生産
-******* 生産から行う
-******* 設計は標準化
-***** 課題
-****** リードタイム短縮・納期遵守
-****** 受注の平準化
-**** 見込生産
-***** 注文前に見込みで生産
-***** 課題
-****** 需要予測の精度向上
-****** 柔軟な生産体制
-***** 受注生産化
-*** 品種・生産量の分類
-**** 小品種多量生産
-***** 少ない品種・大量生産
-***** ライン生産
-***** 効率的な生産
-**** 多品種少量生産
-***** 多品種・少量ずつ生産
-***** 需要多様化・市場変化に対応
-***** 管理に工夫が必要
-*** 仕事の流し方の分類
-**** 個別生産: 個別の注文で生産
-**** ロット生産: 一定の生産量単位
-**** 連続生産: 同じ製品を連続
-*** 段取り
-**** 外段取り
-***** ライン停止しない
-**** 内段取り
-***** ライン停止する
-***** 外段取り化を検討
-**** シングル段取り
-***** 10分未満
-** 生産方式
-*** ライン生産方法
-**** 特徴
-**** メリット
-***** 高い生産性
-***** 管理しやすい
-***** 単能工による分業
-**** デメリット
-***** 製品・生産量の変化に対応しにくい
-***** 設備レイアウトの制約多い
-***** 作業が単純
-**** 分類
-***** 単一品種ライン
-***** 多品種ライン
-****** ライン切り替え方式
-****** 混合ライン方式
-**** ラインバランシング
-***** 作業ステーションの作業均一化
-***** 問題
-****** 仕掛品の停滞
-****** 手待ち
-***** ピッチダイアグラム
-****** 工程ごとの作業時間
-***** 指標
-****** ライン編成効率
-******* 作業時間合計／（サイクルタイムｘ工程数）
-****** バランスロス率
-******* 1－ライン編成効率
-***** 改善
-****** ボトルネックの工程
-****** 山崩し
-*** セル生産方式
-**** セル
-***** 加工機械のグループ
-***** グループテクノロジー
-****** 多品種少量生産
-****** 大量生産効果
-**** 形態
-***** U字ライン方式
-****** 少人数で複数工程
-****** メリット
-******* 待ち時間なし
-******* 生産計画変更に柔軟に対応
-****** デメリット
-******* 多能工を前提
-******* 習熟に時間がかかる
-***** 1人生産方式
-****** 1人で全ての工程
-****** メリット
-******* 仕掛品なし
-******* 作業者のモチベーション
-****** デメリット
-******* 作業者に依存
-**** 留意点
-***** 作業者の育成
-***** 改善の仕組み
-@endmindmap
-```
-
-#### 生産管理の全体像
-
-**生産とは**
-
-- ものづくり
-- 変換：付加価値の高い財へ
-
-**生産管理の構成**
-
-- 開発・設計
-- 調達
-- 製造
-
-**生産管理の目標**
-
-- **QCD**
-  - Q: 品質
-  - C: コスト
-  - D: 納期・数量
-- **PQCDSME**
-  - P: 生産性
-  - Q: 品質
-  - C: コスト
-  - D: 納期
-  - S: 安全性
-  - M: 意欲
-  - E: 環境
-
-**生産の４M**
-
-- 人: Man
-- 材料: Material
-- 機会: Machine
-- 方法: Method
-
-**生産の効率化**
-
-生産性 = 産出量／投入量
-
-労働生産性 = 付加価値／従業員数
-
-**原則**
-
-- **3S**
-  - 単純化: Simplification
-  - 標準化: Standardization
-  - 専門化: Specialization
-- **5S**
-  - 整理
-  - 整頓
-  - 清掃
-  - 清潔
-  - 躾
-- **ECRS**
-  - Eliminate: やめる・捨てる
-  - Combine: 一緒にする
-  - Replace: 置き換える・順番を変える
-  - Simplify: 単純化する
-
-**自主管理活動**
-
-- 小集団活動：自主性、能力・やる気を引き出す
-- QCサークル：品質向上、QC手法
-
-#### 生産形態
-
-**受注／見込**
-
-- **受注生産**
-  - 注文してから生産
-  - タイプ
-    - 個別受注生産：設計から行う、納期が長い
-    - 繰返し受注生産：生産から行う、設計は標準化
-  - 課題：リードタイム短縮・納期遵守、受注の平準化
-- **見込生産**
-  - 注文前に見込みで生産
-  - 課題：需要予測の精度向上、柔軟な生産体制
-
-**品種・生産量の分類**
-
-- 小品種多量生産：少ない品種・大量生産、ライン生産、効率的な生産
-- 多品種少量生産：多品種・少量ずつ生産、需要多様化・市場変化に対応、管理に工夫が必要
-
-**仕事の流し方の分類**
-
-- 個別生産: 個別の注文で生産
-- ロット生産: 一定の生産量単位
-- 連続生産: 同じ製品を連続
-
-**段取り**
-
-- 外段取り：ライン停止しない
-- 内段取り：ライン停止する、外段取り化を検討
-- シングル段取り：10分未満
-
-#### 生産方式
-
-**ライン生産方法**
-
-- メリット：高い生産性、管理しやすい、単能工による分業
-- デメリット：製品・生産量の変化に対応しにくい、設備レイアウトの制約多い、作業が単純
-- 分類
-  - 単一品種ライン
-  - 多品種ライン：ライン切り替え方式、混合ライン方式
-
-**ラインバランシング**
-
-- 作業ステーションの作業均一化
-- 問題：仕掛品の停滞、手待ち
-- ピッチダイアグラム：工程ごとの作業時間
-- 指標
-  - ライン編成効率 = 作業時間合計／（サイクルタイム×工程数）
-  - バランスロス率 = 1－ライン編成効率
-- 改善：ボトルネックの工程、山崩し
-
-**セル生産方式**
-
-- セル：加工機械のグループ
-- グループテクノロジー：多品種少量生産、大量生産効果
-- 形態
-  - **U字ライン方式**
-    - 少人数で複数工程
-    - メリット：待ち時間なし、生産計画変更に柔軟に対応
-    - デメリット：多能工を前提、習熟に時間がかかる
-  - **1人生産方式**
-    - 1人で全ての工程
-    - メリット：仕掛品なし、作業者のモチベーション
-    - デメリット：作業者に依存
-- 留意点：作業者の育成、改善の仕組み
-
-### 工場計画と設計開発
-
-```plantuml
-@startmindmap
-* 工場計画と開発設計
-** 工場計画
-*** 工場レイアウト
-**** 固定式
-***** 長所
-****** 製品移動少ない
-****** 設計・工程変更に対応しやすい
-***** 短所
-****** 作業者・工具の移動が多い
-****** 量産に不向き
-***** 個別生産・重量物などに向く
-**** 機能別
-***** 長所
-****** 製品・生産変更に柔軟に対応
-****** 作業者の熟練化
-***** 短所
-****** 加工経路が複雑
-****** 仕掛品多い・生産期間長い
-****** 管理が難しい
-***** 多品種少量生産に向く
-**** 製品別
-***** 長所
-****** 管理が容易
-****** 機械化しやすい
-****** 仕掛品少ない・生産期間短い
-***** 短所
-****** 変化に対応しにくい
-****** 一部が停止すると全体停止
-****** 熟練作業者の育成
-***** 少品種多量生産に向く
-**** グループ別
-***** 長所
-****** 機能別に比べ効率的
-***** 短所
-****** 製品別に比べ効率低い
-***** 多品種少量生産に量産効果
-*** SLP（Systematic Layout Planning)
-**** レイアウト設計
-***** アクティビティの配置
-**** 手順
-***** P-Q分析
-****** P: 製品
-****** Q: 生産量
-****** レイアウト
-******* 生産量: 大 -> 製品別
-******* 生産量: 中 -> グループ別
-******* 生産量: 小 -> 機能別
-***** 物の流れ分析
-****** 工程分析
-****** フロムツーチャート
-***** アクティビティ相互関係分析
-****** 近接性を分析
-****** アクティビティ相互関係ダイアグラム
-******* 地理的に表示
-****** スペース相互関係ダイアグラム
-******* 面積を追加
-***** レイアウト案
-***** レイアウト決定
-left side
-** 開発·設計
-*** 流れ
-**** 製品企画
-***** ターゲット顧客の決定
-***** 顧客のニーズの分析
-***** 機能・性能・原価・納期の目標
-**** 製品設計
-***** 機能設計
-****** 機能と構造を決定
-****** 成果物
-******* 組立図
-******* 部品図
-******* 部品リスト
-***** 生産設計
-****** 組立容易性を確保
-**** 工程設計
-***** 工程・作業方法・設備等
-**** 試作品
-**** 生産準備
-*** 環境変化
-**** 顧客ニーズの多様化
-**** 市場変化の加速
-**** 価格競争の激化
-*** 課題
-**** 顧客満足度の向上
-**** 短期間の開発
-**** コストの低下
-*** 解決方法
-**** コンカレント・エンジニアリング
-***** 開発を並行作業
-***** 開発期間を短縮化
-***** ITの支援
-**** VE
-***** 価値向上
-*** VA／VE
-**** 価値の向上
-***** 機能／コスト
-**** パターン
-***** 機能／コスト ↓
-***** ↑機能／→コスト
-***** ↑↑機能／↑コスト
-***** ↑機能／↓コスト
-***** ＊機能は下げない
-**** 手順
-***** 機能定義
-****** 情報収集
-****** 機能
-******* 使用機能
-******** 基本機能
-******** 二次機能
-******* 貴重機能
-******** 基本機能
-******** 二次機能
-****** 名詞＋動詞で定義
-****** 機能系統図で整理
-******* 機能系統図
-******* 目的と手段
-***** 機能評価
-****** 機能別コスト分析
-******* ライフサイクルコスト
-******* コストの妥当性を判断
-****** 機能の評価
-******* 価値
-****** 対象分野の選定
-******* 優先順位付け
-***** 代替案の作成
-****** アイデア発想
-******* アイデアを洗い出し
-******** ブレーンストーミング
-******* 具体的な改善案
-****** 概略評価
-****** 具体化
-****** 詳細評価
-***** 提案と実施
-****** 提案書作成
-****** 提案の承認
-****** VEの実施
-******* 部門間の協力
-******* フォロー
-******* 成果の測定
-@endmindmap
-```
-
-#### 工場計画
-
-**工場レイアウト**
-
-| レイアウト | 長所 | 短所 | 適用 |
-|-----------|------|------|------|
-| 固定式 | 製品移動少ない<br>設計・工程変更に対応しやすい | 作業者・工具の移動が多い<br>量産に不向き | 個別生産・重量物 |
-| 機能別 | 製品・生産変更に柔軟に対応<br>作業者の熟練化 | 加工経路が複雑<br>仕掛品多い・生産期間長い<br>管理が難しい | 多品種少量生産 |
-| 製品別 | 管理が容易<br>機械化しやすい<br>仕掛品少ない・生産期間短い | 変化に対応しにくい<br>一部が停止すると全体停止<br>熟練作業者の育成 | 少品種多量生産 |
-| グループ別 | 機能別に比べ効率的 | 製品別に比べ効率低い | 多品種少量生産に量産効果 |
-
-**SLP（Systematic Layout Planning)**
-
-- レイアウト設計：アクティビティの配置
-- 手順
-  1. P-Q分析（P: 製品、Q: 生産量）
-
-
-     - 生産量大 → 製品別
-     - 生産量中 → グループ別
-     - 生産量小 → 機能別
-  2. 物の流れ分析：工程分析、フロムツーチャート
-  3. アクティビティ相互関係分析
-
-
-     - アクティビティ相互関係ダイアグラム：地理的に表示
-     - スペース相互関係ダイアグラム：面積を追加
-  4. レイアウト案
-  5. レイアウト決定
-
-#### 開発・設計
-
-**流れ**
-
-1. 製品企画
-
-
-   - ターゲット顧客の決定
-   - 顧客のニーズの分析
-   - 機能・性能・原価・納期の目標
-2. 製品設計
-
-
-   - 機能設計：機能と構造を決定（組立図、部品図、部品リスト）
-   - 生産設計：組立容易性を確保
-3. 工程設計：工程・作業方法・設備等
-4. 試作品
-5. 生産準備
-
-**環境変化と課題**
-
-- 環境変化：顧客ニーズの多様化、市場変化の加速、価格競争の激化
-- 課題：顧客満足度の向上、短期間の開発、コストの低下
-
-**解決方法**
-
-- コンカレント・エンジニアリング：開発を並行作業、開発期間を短縮化、ITの支援
-- VE：価値向上
-
-**VA／VE**
-
-- 価値の向上 = 機能／コスト
-- パターン
-  - 機能↓／コスト↓
-  - 機能↑／コスト→
-  - 機能↑↑／コスト↑
-  - 機能↑／コスト↓
-  - ＊機能は下げない
-- 手順
-  1. 機能定義
-
-
-     - 使用機能（基本機能、二次機能）
-     - 貴重機能（基本機能、二次機能）
-     - 名詞＋動詞で定義
-     - 機能系統図で整理（目的と手段）
-  2. 機能評価
-
-
-     - 機能別コスト分析：ライフサイクルコスト、コストの妥当性を判断
-     - 機能の評価：価値
-     - 対象分野の選定：優先順位付け
-  3. 代替案の作成
-
-
-     - アイデア発想：ブレーンストーミング
-     - 概略評価、具体化、詳細評価
-  4. 提案と実施
-
-
-     - 提案書作成、提案の承認
-     - VEの実施：部門間の協力、フォロー、成果の測定
-
-### 生産計画と生産統制
-
-```plantuml
-@startmindmap
-* 資材・在庫管理
-** 資材管理
-*** 資材管理
-**** 機能
-***** 資材計画: 必要な資材を計画
-***** 在庫管理: 適正在庫を維持 / 発注
-***** 購買管理: 資材の調達
-***** 外注管理: 外部の生産力活用
-***** 倉庫管理: 保管・入庫の管理
-***** 運搬管理: 資材の運搬・機器の管理
-**** 重要性
-***** 生産計画の遂行
-***** 材料費の引き下げ
-***** 在庫削減
-****** Cash Flow（CF）の改善
-*** 資材計画
-**** 資材標準化
-***** 流れ
-****** 資材使用状況調査
-****** 標準資材の検討・決定
-****** 資材規格の決定 / 管理運用方法の決定
-***** 利点
-****** "C" 購買単価削減 / 在庫削減
-****** "D" 短納期可能（常備在庫）
-****** "Q" バラツキ・不良削減
-****** 管理負荷削減
-***** 欠点
-****** 変化対応: 市場変化・新技術対応難
-****** 設計制約: 手間 / 発想阻害
-**** MRP（資材所要量計画）
-***** 前提
-****** 基準生産計画（MPS）
-******* 独立需要品目から従属品目必要量を計算
-****** 製品表（BOM）
-******* ストラクチャ型（階層）: 共通部品管理有利
-******* サマリー型（リスト）: 手間削減
-***** 手順
-****** 基準生産計画（MPS）を入力
-****** [計算] 総所要量 → 正味所要量 → 発注必要量 → ロット → 先行計算（リードタイム）
-****** 出力: 発注オーダー
-*** 購買管理
-**** 5原則
-***** 品質 / 数量 / 時期 / 価格 / 購入先
-**** 購買方法
-***** 時期・量
-****** 定期購買（定期発注）
-****** 定量購買（定量発注）
-****** 当用買（都度購入で在庫減、単価上昇）
-****** 長期契約（安定性・コスト減）
-***** 購買契約方法
-****** 競争入札（低価格重視）
-****** 見積合わせ（選定可能・低価格）
-****** 随意契約（都度契約）
-*** 外注管理
-**** 外注
-***** 生産活動補完（コスト削減 / 専門技術利用）
-**** 内外製基準
-***** 基準: QCD / 稼働率 / 技術
-**** 外注先管理
-***** 選定 → 教育 → 指導
-**** アウトソーシング
-***** ファブレス: 設備不要、柔軟経営
-***** OEM: ブランド製造（生産力/安定供給利用）
-***** ファウンドリ: 半導体特化
-***** EMS: 設計支援含む電子生産
-left side
-** 在庫管理
-*** 問題
-**** 過剰
-***** 運転資金増加
-***** 保管費用 / 不良在庫 / 柔軟性低下
-**** 過少
-***** 機会損失 / 納期悪化 / 緊急コスト増
-*** 発注方法
-**** 定量発注方式
-***** 基準: 在庫量で発注
-***** 発注点: LT x 需要量 + 安全在庫
-***** 経済発注量: √(2 x 発注費 x 年需要量) / 維持費
-**** 定期発注方式
-***** 基準: 一定期間で発注
-***** 発注量: 予測需要 - 現在在庫 + 安全在庫
-**** ダブルビン方式
-***** 片方空で発注
-***** 簡単で単価低いもの向け
-**** 補充点方式
-***** 減少分だけ補充、一定在庫維持
-*** ABC分析
-**** パレート図で重要項目分け
-**** 在庫管理方法
-***** A: 規律重視（重点管理）
-***** B: 定量発注、場合により定期発注
-***** C: 管理削減、ダブルビン利用
-@endmindmap
-```
-
-#### 資材管理
-
-**資材管理の機能**
-
-- 資材計画: 必要な資材を計画
-- 在庫管理: 適正在庫を維持 / 発注
-- 購買管理: 資材の調達
-- 外注管理: 外部の生産力活用
-- 倉庫管理: 保管・入庫の管理
-- 運搬管理: 資材の運搬・機器の管理
-
-**重要性**
-
-- 生産計画の遂行
-- 材料費の引き下げ
-- 在庫削減：Cash Flow（CF）の改善
-
-**資材計画**
-
-- **資材標準化**
-  - 流れ：資材使用状況調査 → 標準資材の検討・決定 → 資材規格の決定 / 管理運用方法の決定
-  - 利点：C（購買単価削減 / 在庫削減）、D（短納期可能）、Q（バラツキ・不良削減）、管理負荷削減
-  - 欠点：変化対応（市場変化・新技術対応難）、設計制約（手間 / 発想阻害）
-- **MRP（資材所要量計画）**
-  - 前提
-    - 基準生産計画（MPS）：独立需要品目から従属品目必要量を計算
-    - 製品表（BOM）：ストラクチャ型（階層）、サマリー型（リスト）
-  - 手順：基準生産計画（MPS）を入力 → 総所要量 → 正味所要量 → 発注必要量 → ロット → 先行計算（リードタイム） → 発注オーダー
-
-**購買管理**
-
-- 5原則：品質 / 数量 / 時期 / 価格 / 購入先
-- 購買方法
-  - 時期・量：定期購買、定量購買、当用買、長期契約
-  - 購買契約方法：競争入札、見積合わせ、随意契約
-
-**外注管理**
-
-- 外注：生産活動補完（コスト削減 / 専門技術利用）
-- 内外製基準：QCD / 稼働率 / 技術
-- 外注先管理：選定 → 教育 → 指導
-- アウトソーシング
-  - ファブレス: 設備不要、柔軟経営
-  - OEM: ブランド製造（生産力/安定供給利用）
-  - ファウンドリ: 半導体特化
-  - EMS: 設計支援含む電子生産
-
-#### 在庫管理
-
-**問題**
-
-- 過剰：運転資金増加、保管費用 / 不良在庫 / 柔軟性低下
-- 過少：機会損失 / 納期悪化 / 緊急コスト増
-
-**発注方法**
-
-- **定量発注方式**
-  - 基準: 在庫量で発注
-  - 発注点 = LT × 需要量 + 安全在庫
-  - 経済発注量 = √(2 × 発注費 × 年需要量) / 維持費
-- **定期発注方式**
-  - 基準: 一定期間で発注
-  - 発注量 = 予測需要 - 現在在庫 + 安全在庫
-- **ダブルビン方式**：片方空で発注、簡単で単価低いもの向け
-- **補充点方式**：減少分だけ補充、一定在庫維持
-
-**ABC分析**
-
-- パレート図で重要項目分け
-- 在庫管理方法
-  - A: 規律重視（重点管理）
-  - B: 定量発注、場合により定期発注
-  - C: 管理削減、ダブルビン利用
-
-### IE(Integrated Engineering)
-
-```plantuml
-@startmindmap
-* IE (Industrial Engineering)
-** IEの全体像
-*** IE: Industrial Engineering / 経営工学
-*** 対象
-**** システム全体
-***** 人
-***** 物（製品、材料）
-***** 設備
-***** 情報
-*** 体系
-**** 方法研究
-***** 工程分析
-***** 動作研究
-**** 作業測定
-***** 稼働分析
-***** 時間研究
-** 工程分析
-*** 工程図記号
-**** 加工
-**** 運搬
-**** 停滞
-***** 貯蔵
-***** 滞留
-**** 検査: 数量 / 品質
-*** 単純工程分析
-**** オペレーションプロセスチャート: 加工・検査を分析
-**** 利用: レイアウト設計 / 基礎資料
-*** 製品工程分析
-**** フロープロセスチャート: 加工・運搬・停滞・検査を分析
-**** 活用: 問題点発見 / 改善
-*** 流れ図
-**** フローダイアグラム
-**** レイアウト図を使用
-**** 活用: レイアウト設計 / 流れの改善
-*** 作業者工程分析
-**** 工程図（作業、移動、手待ち、検査）で分析
-*** フロムツーチャート
-**** 流出流入図表
-***** 正流
-***** 逆流
-**** 多種少量の流れ
-**** 利用: レイアウト設計
-*** 改善
-**** ECRS（排除・結合・交換・簡略化）
-** 運搬分析
-*** 運搬工程分析
-**** 運搬の工程記号
-***** 基本記号
-****** 移動
-****** 取扱い
-****** 加工
-****** 停滞
-***** 台
-****** 平 / 箱 / 枕 / 車 / コンベア
-**** 種類
-***** 直線式運搬工程分析
-***** 配置式運搬工程分析
-*** 運搬活性分析
-**** 状況を「活性示数」で分析
-***** 平 (0) / 箱 (1) / 枕 (2) / 車 (3) / コンベア (4)
-**** 運搬活性分析図
-***** 工程ごとの活性示数分析
-***** 平均活性示数: 活性示数合計／工程数
-*** 空運搬分析
-**** 人や機器のみ移動：物移動なし
-**** 空運搬係数: 空移動距離/物の移動距離
-**** 小さくする
-*** マテハン (物の運搬・取り扱い)
-left side
-** 動作研究
-*** サーブリッグ分析 (18種類の微動作)
-**** 第1類: 作業基本
-**** 第2類: 作業遅延動作
-**** 第3類: 不要動作
-*** 両手動作分析: 両手の動作工程図記号
-*** VTR分析: 動画撮影と再生で分析
-*** メモ・モーション分析: 早回し動画で分析
-*** マイクロ・モーション分析: スロー再生で分析
-*** 連合作業分析
-**** 人と機械の連携
-**** マンマシンチャート
-*** 動作経済の法則
-**** 楽に効率アップ
-**** 身体: 両手 / 重力慣性
-**** 作業場: 手の届く位置 / 姿勢配慮
-**** 工具・設備: 適切な専用工具
-** 作業測定
-*** 稼働分析
-**** 稼働率＝実際稼働時間／総時間
-**** ワークサンプリング
-***** 時間的瞬間測定で集計
-***** 利点: 労力少 / 多対象
-***** 欠点: 誤差 / 深い分析不向き
-**** 連続観測法
-***** 継続観測
-***** 利点: 詳細分析 / 非繰返し作業対応
-***** 欠点: 労力多 / 偏ったデータ
-*** 時間研究
-**** 標準時間
-***** 習熟作業者 / 所定条件 / 必要余裕 / 正常ペース
-***** 構成: 主体作業時間 + 準備段取作業時間
-***** 余裕時間: 管理 / 人的余裕
-**** 余裕率
-***** 外掛け法: 標準時間＝正味x(1+余裕率)
-***** 内掛け法: 標準時間＝正味／(1-余裕率)
-**** レイティング
-***** 正味時間: 観測時間 x ペース係数
-**** 標準時間設定
-***** ストップウォッチ法
-****** 観測データの直接修正
-***** 実績資料法
-****** 作業日報を元に見積もり
-***** 標準時間資料法
-****** 要素作業の合計時間
-***** PTS法
-****** 微動作標準時間の合計
-@endmindmap
-```
-
-#### IEの全体像
-
-**IE: Industrial Engineering / 経営工学**
-
-対象：システム全体（人、物、設備、情報）
-
-**体系**
-
-- 方法研究：工程分析、動作研究
-- 作業測定：稼働分析、時間研究
-
-#### 工程分析
-
-**工程図記号**
-
-- 加工
-- 運搬
-- 停滞（貯蔵、滞留）
-- 検査: 数量 / 品質
-
-**分析手法**
-
-- 単純工程分析：オペレーションプロセスチャート（加工・検査を分析）
-- 製品工程分析：フロープロセスチャート（加工・運搬・停滞・検査を分析）
-- 流れ図：フローダイアグラム（レイアウト図を使用）
-- 作業者工程分析：工程図（作業、移動、手待ち、検査）で分析
-- フロムツーチャート：流出流入図表（正流、逆流）、多種少量の流れ
-
-改善：ECRS（排除・結合・交換・簡略化）
-
-#### 運搬分析
-
-**運搬工程分析**
-
-- 基本記号：移動、取扱い、加工、停滞
-- 台：平 / 箱 / 枕 / 車 / コンベア
-- 種類：直線式運搬工程分析、配置式運搬工程分析
-
-**運搬活性分析**
-
-- 活性示数：平(0) / 箱(1) / 枕(2) / 車(3) / コンベア(4)
-- 平均活性示数 = 活性示数合計／工程数
-
-**空運搬分析**
-
-- 空運搬係数 = 空移動距離/物の移動距離
-- 小さくする
-
-#### 動作研究
-
-**サーブリッグ分析** (18種類の微動作)
-
-- 第1類: 作業基本
-- 第2類: 作業遅延動作
-- 第3類: 不要動作
-
-**分析手法**
-
-- 両手動作分析: 両手の動作工程図記号
-- VTR分析: 動画撮影と再生で分析
-- メモ・モーション分析: 早回し動画で分析
-- マイクロ・モーション分析: スロー再生で分析
-- 連合作業分析：人と機械の連携、マンマシンチャート
-
-**動作経済の法則**
-
-- 身体: 両手 / 重力慣性
-- 作業場: 手の届く位置 / 姿勢配慮
-- 工具・設備: 適切な専用工具
-
-#### 作業測定
-
-**稼働分析**
-
-- 稼働率＝実際稼働時間／総時間
-- **ワークサンプリング**
-  - 利点: 労力少 / 多対象
-  - 欠点: 誤差 / 深い分析不向き
-- **連続観測法**
-  - 利点: 詳細分析 / 非繰返し作業対応
-  - 欠点: 労力多 / 偏ったデータ
-
-**時間研究**
-
-- **標準時間**
-  - 習熟作業者 / 所定条件 / 必要余裕 / 正常ペース
-  - 構成: 主体作業時間 + 準備段取作業時間
-  - 余裕時間: 管理 / 人的余裕
-- **余裕率**
-  - 外掛け法: 標準時間＝正味×(1+余裕率)
-  - 内掛け法: 標準時間＝正味／(1-余裕率)
-- **レイティング**：正味時間 = 観測時間 × ペース係数
-- **標準時間設定**
-  - ストップウォッチ法：観測データの直接修正
-  - 実績資料法：作業日報を元に見積もり
-  - 標準時間資料法：要素作業の合計時間
-  - PTS法：微動作標準時間の合計
-
-### 生産のオペレーション
-
-#### 品質管理
-
-**定義**
-
-- 要求に合った商品を経済的に作る
-- QC（Quality Control）
-
-**種類**
-
-- 設計品質（ねらいの品質）
-- 製造品質（結果の品質、適合の品質）
-
-**変遷**
-
-- SQC（統計的品質管理）
-- TQC（全社的品質管理）：日本のQCサークル
-- TQM（総合的品質管理）：トップダウン、３つの原則（目的、手段、組織運営）
-- ISO9000（品質マネジメントシステム）
-- TPM
-- LCA
-
-**品質保証**
-
-- 活動
-  - 検査（不良品を外に出さない）
-  - 製造（不良品を作らない）
-  - 設計（品質を設計から作り込む）
-- 検査の目的：不良品を次工程に渡さない、不良品防止・品質向上、品質向上に対する意欲向上
-- 検査種類
-  - 全数検査：利点（不良品を確実に除去）、欠点（コスト高い）
-  - 抜取検査：利点（コスト安い）、欠点（生産者危険 / 消費者危険）
-
-**QC 7つ道具**
-
-1. 管理図：測定値を継続管理（管理限界線：上方/下方）、異常パターン（外れ・一定の傾向）
-2. パレート図：項目を多い順に並べ、重点管理（応用: ABC分析）
-3. ヒストグラム：データの頻度と範囲を分析
-4. 散布図：2変数間の相関分析（正・負・無相関、偽相関）
-5. 特性要因図：原因と結果を整理
-6. チェックシート：データ記録と点検
-7. 層別：母集団を層に分ける分析
-
-新QC7つ道具もある
-
-#### 設備管理
-
-**設備ライフサイクル管理**
-
-**2つの保全活動**
-
-- 維持活動
-  - 予防保全（故障を防ぐ）
-  - 事後保全（故障した後に修理）
-- 改善活動
-  - 改良保全（故障を防ぐために改良）
-  - 保全予防（過去実績から計画）
-
-**設備効率**
-
-- 指標
-  - 時間稼働率（稼働時間／負荷時間）
-  - 性能稼働率（正味稼働時間／稼働時間）
-  - 良品率（価値稼働時間）
-- 設備総合効率 = 時間稼働率 × 性能稼働率 × 良品率
-
-#### 廃棄物等の管理
-
-**環境保全法規**
-
-- 環境基本法（保全理念と基本計画）
-- 循環型社会形成推進基本法
-  - 優先順位: 発生抑制 > 再利用 > 再生利用 > 熱回収 > 適正処分
-  - 排出者責任
-  - 拡大生産者責任（リサイクル）
-- 個別法：廃棄物処理法、容器包装リサイクル法、家電リサイクル法、食品リサイクル法、建設リサイクル法、自動車リサイクル法
-
-**廃棄物処理管理（3R）**
-
-- リデュース（廃棄物抑制）
-- リユース（再利用）
-- リサイクル（回収して別用途で活用）
-
-ゼロエミッション（廃棄物ゼロ）
-
-#### 生産情報システム
-
-**設計**
-
-- CAD（製品設計、設計データモデル）
-- CAM（CADデータを加工機械へ）
-- CAE（製品シミュレーション、試作前に試験）
-- PDM（製品情報一元管理システム、コンカレントエンジニアリング）
-
-**製造**
-
-- 機械：NC（数値制御）、CNC（コンピュータ制御）、MC（複数加工機能）
-- 工程の固まり: FMC
-- 工程全体: FMS（多品種少量生産対応）
-- 工場全体: FA
-- オペレーション全体: CIM
-
-**シミュレーション**
-
-- バーチャルマニュファクチャリング（仮想的生産）
-
-**SCM（サプライチェーン・マネジメント）**
-
-- サプライチェーン全体の最適化
-- 情報共有: 販売需要と生産
-- 効果：在庫削減、コスト削減、リードタイム短縮
-- IT活用：リアルタイム情報共有、MRP（資材所要量計画）
-
-## 店舗・販売管理
-
-### 店舗立地と店舗計画
-
-#### 店舗立地
-
-**立地条件**：業種により異なる
-
-**商圏**
-
-- 集客できる範囲
-- 商圏調査：人口・世帯、競合店、通行料
-- 理論
-  - **ライリーの法則**：２つの都市の吸引力、購買金額（人口に比例、距離２乗に反比例、買回品のみ）
-  - **ライリー＆コンバースの法則**：商圏分岐点
-  - **ハフ・モデル**
-
-#### 商業集積
-
-**商店街**
-
-- 自然発生
-- 中心市街地の衰退
-- 機能：利便性、安全性、快適性、情報性、娯楽性、文化性、コミュニティ
-
-**共同店舗**
-
-- 複数の店舗：テナントビル、ワンストップショッピング
-- 国による支援
-- 経営：協同組合・合弁会社、運営が難しい
-- 課題：コンセプト、魅力ある店舗、メンバーの協力体制、共同の活動
-
-**SC（ショッピングセンター）**
-
-- 計画的：デベロッパー、統一されたコンセプト
-- 構成：核店舗（キーテナント）、専門店、飲食店、娯楽施設、駐車場
-- 種類
-  - **アウトレットモール**：アウトレット店舗（在庫処分）、ファクトリー（工場）、リテール（小売）
-  - **パワーセンター**：カテゴリーキラーの集合（特定分野の大型店、商圏を独占）、集客力高い
-
-#### 店舗に関する法律
-
-**まちづくり３法**
-
-- 目的：中心市街地の活性化、コンパクトなまちづくり
-- **都市計画法**
-  - 無秩序な開発を防ぐ
-  - 区域
-    - 都市計画区域：市街化区域（計画的に市街化）、市街化調整区域（市街化を抑制）
-    - 準都市計画区域（乱開発を防ぐ）
-- **大店立地法**
-  - 大規模小売店出店、大店法に代わって制定
-  - 対象：1000平方メートル超
-  - 規制：渋滞・駐車駐輪・騒音・廃棄物
-  - 地域住民への説明会義務
-- **中心市街地活性化法**
-  - 国：基本方針・支援措置
-  - 市町村：中心市街地の制定・基本計画作成
-  - 市町村・民間：事業推進
-
-**建築基準法**
-
-- 建築物の最低基準を制定
-- 建築確保制度（工事着工前に必要）
-- 用語
-  - 敷地面積（土地）
-  - 建築面積（建築物）
-  - 床面積（各階）
-  - 延べ面積（床面積の合計）
-  - 建ぺい率（建築面積÷敷地面積）
-  - 容積率（延べ面積÷敷地面積）
-
-#### 店舗設計
-
-**ストアコンセプト**：誰に・何を・どのように販売
-
-**店舗の機能**
-
-- 訴求機能：知らせる・注意を引く（看板・店構え・ショーウィンドウ）
-- 誘導機能：店の奥まで誘導（店頭・案内表示・通路）
-- 演出機能：魅力演出・購買意欲高める（展示陳列・色彩・照明・BGM）
-- 選択機能：手に取る・選ぶ（商品陳列）
-- 購入促進機能：購買行動を促進（POP・接客）
-- 情報発信機能：情報発信（案内板・館内放送・チラシ）
-
-**販売形態**
-
-| 形態 | 利点 | 欠点 |
-|------|------|------|
-| 対面販売 | 商品管理しやすい<br>細かい説明 | 自由に手に取れない<br>販売員コスト・余分なスペース |
-| 側面販売 | 自由に選べる<br>対面より低コスト | 高額品には不向き |
-| セルフサービス | 自由・自分のペース<br>運営コストが安い | 商品説明が聞きにくい<br>管理が不十分・商品ロス |
-
-**外装**
-
-- ファサード：正面、店舗の顔
-- 店頭：広義（ファサードと同じ）、狭義（ファサードの下部）
-- パラペット：ファサードの上部
-- 看板：パラペット看板、屋上看板（広告塔）、袖看板（突き出し看板）、スタンド看板
-
-**出入口**
-
-- 誘導機能
-- 開放度：開け放たれた度合い、高いと出入りしやすい
-- 透視度（解放感）：内部が見通せる割合、高いと親しみやすい、低いと高級なイメージ
-
-**売場レイアウト**
-
-- **動線**
-  - 客動線（なるべく長く・くまなく）：ワンウェイコントロール（一方に制御）
-  - 従業員動線（なるべく短く）：客動線と重ならない
-  - 商品動線（客動線と重ならない）
-- **通路**
-  - 主通路（多くの顧客が通る、店内の奥まで誘導）
-  - 副通路（枝分かれ、くまなく歩かせる）
-- **ゾーニング**
-  - 商品グループの配置
-  - マグネット（磁石）：売れ筋・話題・季節商品・特売品、動線をコントロール
-  - ポイント
-    - 商品価格（安い：店頭近辺、高い：店奥）
-    - 計画購買性（計画：店奥、非計画：店頭近辺）
-    - 購買頻度（高い：店頭近辺、低い：店奥）
-
-**什器**
-
-- ショーウィンドウ（店内に誘導）
-- ステージ（重点商品）
-- 陳列台：ゴンドラ（複数の棚、スーパー／コンビニ）
-- ショーケース
-  - オープン型
-  - クローズ型：リーチインケース（前から補充）、ウォークインケース（後ろから補充、先入れ先出し）
-
-**照明・色彩**
-
-- 種類：全体照明（ベース照明）、重点照明（スポットライト）、装飾照明（装飾を重視）
-- 方法：直接照明、間接照明、半直接照明、半間接照明、拡散照明
-- 単位
-  - 光束（光源の明るさ、ルーメン：lm）
-  - 照度（面の明るさ、ルクス：lx）
-  - 色温度（色合い、ケルビン：K）：高い（青白い）、低い（赤い）
-
-### マーチャンダイジング
-
-#### 定義
-
-**５つの適正**
-
-- 商品
-- 価格
-- 時期
-- 数量
-- 場所
-
-**要素**
-
-- 品揃え
-- 仕入
-- 価格
-- 陳列
-- 販売促進
-
-#### 品揃え
-
-**商品ミックス**
-
-- ライン：品種、幅
-- アイテム：品目、深さ
-
-**戦略**
-
-- 限定ライン戦略：ライン狭い、専門店、中小に多い
-- フルライン戦略：ライン広い、百貨店、ワンストップショッピング（利点）、ストアコンセプト不明確（欠点）
-
-#### 仕入れ
-
-- **買取仕入**：商品買取、在庫リスク有り
-- **委託仕入**：メーカーが在庫所有、在庫リスク無し、販売手数料
-- **消化仕入**：売上仕入、売上と同時に仕入、在庫リスク無し
-
-#### 価格設定
-
-**値入**
-
-- マークアップ、コスト志向の価格設定
-- 値入率
-  - 売価基準：値入額÷売価
-  - 原価基準：値入額÷原価
-
-**価格政策**
-
-- ロスリーダー：目玉商品だけ値入率低い
-- EDLP政策：全商品が値入率低い
-- プライスラインとプライスポイント
-
-#### 陳列
-
-**原則**
-
-- 探しやすい
-- 見やすい
-- 選びやすい
-- 手に取りやすい
-
-**分類**
-
-- 量感陳列：ボリューム感、最寄品
-- 展示陳列：テーマを演出、重点商品・買回品
-
-**陳列方法**
-
-- **ゴンドラ陳列**：定番品、前進立体陳列
-- **エンド陳列**：ゴンドラエンド、マグネット（客動線の設計、副通路の誘導）、非計画購買（特売品、目玉商品）
-- **ジャンブル陳列**：投げ込み陳列、安い小物、手に取りやすい、高額商品には不向き
-- **島出し陳列**：通路にはみ出す、陳列に変化（活気、顧客の注目）、移動を邪魔しないように
-- **カットケース陳列**：ダンボール箱をカット、手間少ない、安さ訴求、ディスカウントストア
-- **レジ前陳列**：ついで買い・衝動買い、利益率高い商品
-
-**陳列範囲**
-
-- 有効陳列範囲：手が届く、60～210cm
-- ゴールデンゾーン：最も手に取りやすい、目～指先の高さ
-  - 男性：80～140cm
-  - 女性：70～130cm
-  - 売れ筋・重点商品
-
-**陳列方向**
-
-- 縦割り陳列：アイテム探しやすい、原則
-- 横割り陳列：アイテム探しにくい
-
-**フェイシング管理**
-
-- フェイス：商品の顔
-- フェイス数：顧客の目に触れる数、売上実績に基づいて決定、重点商品で多く
-
-**ビジュアルマーチャンダイジング**
-
-- 視覚的、ストアコンセプトに基づく提案
-- 品揃え・陳列・インテリア・什器・POP等
-- 3つの売場区分：IP(Item Presentation)、PP(Point of Sales. Presentation)、VP(Visual Presentation)
-
-#### 販売促進
-
-**ISM（インストアマーチャンダイジング）**
-
-- 店内で客単価を増やす方法
-- 非計画購買を促進（背景：非計画購買が９割）
-- 客単価：動線長、立寄率、視認率、買上率、買上個数、商品単価
-- インストアプロモーション
-  - 価格手動型：特売・値引き・クーポン等
-  - 非価格手動型：デモ販売・サンプル、クロスマーチャンダイジング（関連陳列）
-- スペースマネジメント
-  - スペースアロケーション：売場の配置、販売データに基づく
-  - プラノグラム：棚割（陳列位置、フェイス数）、販売データに基づく
-
-**カテゴリーマネジメント**
-
-- カテゴリー：顧客の視点、品揃え・陳列・販売促進、戦略事業単位
-- 関連購買を促進
-- 課題：カテゴリー単位の組織、メーカーや卸との協業
-
-#### 商品予算計画
-
-**GMROI**
-
-- 粗利益÷平均在庫高（原価）
-- ＝粗利益率×商品投下資本回転率
-- 商品投下資本回転率 = 売上高÷平均在庫高（原価）= 商品回転率（売価）÷（1－売価値入率）
-- ＝粗利率×商品回転率÷（1－売価値入率）
-
-**交差比率**
-
-- 粗利益÷平均在庫高（売価）
-- ＝GMROI×（1－売価値入率）
-
-**商品回転率**
-
-- 売価基準：売上高÷平均在庫高（売価）
-- 原価基準：売上原価÷平均在庫高（原価）
-
-**売上高予算**：販売予測
-
-**在庫高予算**
-
-- **基準在庫法**（商品回転率が6以下）
-  - 月初在庫高予算＝当月売上高予算＋年間売上高予算／年間予定商品回転率－年間売上高予算／12
-- **百分率変異法**（商品回転率が6以上）
-  - 月初在庫高予算＝年間売上高予算／年間予定商品回転率×1／2（1＋当月売上高予算／月平均売上高）
-
-**値入高予算**：販売価格の決定、値入率（売価基準、原価基準）
-
-**仕入高予算**＝売上高予算＋期末在庫高予算（売価）－期首在庫高予算（売価）
-
-### 物流と流通情報システム
-
-#### 物流
-
-**機能**
-
-- 輸送
-- 保管
-- 荷役
-- 包装
-- 流通加工
-- 情報処理
-
-**種類**
-
-- 調達物流
-- 社内物流
-- 販売物流
-- 回収物流
-
-**物流チャネル**
-
-- 物流の経路：メーカー → 卸売業者 → 小売業者
-- 物流拠点：倉庫、物流センター
-- 卸の中抜き
-
-**物流センター**
-
-- **入荷**：荷受け、検品（事前出荷明細、バーコード）
-- **保管**
-    - 在庫管理
-    - ロケーション管理：固定（定番品）、フリー（スペース効率良、自動倉庫）
-- **ピッキング**
-    - 種まき方式：トータル、後で店舗に仕分け、効率的（利点）、品種多いと非効率（欠点）、少品種多量
-    - 積み取り方式：オーダー、店舗単位、仕分けと同時（利点）、移動距離長い（欠点）、多品種少量
-- **流通加工**：製品加工、値札・ラベル・包装・検品、人手がかかる
-- **仕分け**：店舗別、カテゴリー別
-- **出荷**
-
-**一括物流センター**
-
-- 一括物流：一括して小売に配達
-- 小売の要望：カテゴリー納品、定時定配、ノー検品
-- 種類
-  - **在庫型：DC**
-      - 利点：リードタイム短い、カテゴリー納品、EDI対応
-      - 欠点：費用大
-  - **通貨型：TC**
-      - ベンダー仕分型：事前に店別仕分け
-      - センター仕分型：センター内で仕分け
-      - 利点：費用小
-      - 欠点：リードタイム長い、カテゴリー納品難（特にベンダー仕分け型）、EDI対応難
-      - クロスドッキング：在庫せずに出荷
-
-**共同物流**
-
-- 複数事業者が共同で物流
-- メリット：卸（コスト削減）、小売（受入作業軽減）
-- 課題：業者の連携、運営ノウハウ
-- 国が支援
-
-**輸送手段**
-
-- モーダルシフト：貨物の輸送方法の転換、環境負荷の軽減
-- パレット：一貫パレチゼーション
-  - 種類：平パレット、ワンウェイパレット、ロールボックスパレット
-
-**３PL**：物流機能の委託（アセット型、ノンアセット型）
-
-**物流技術**
-
-- **RFID**
-    - 電波で認識
-    - ICタグ：小さい、読み書き自由、数メートルまで可、複数同時読み込み
-    - 一般：自動改札・電子マネー等
-    - 流通：在庫管理・検品等、作業効率化
-    - トレーサビリティ：履歴管理、食品業界
-    - 課題：プライバシー保護
-
-#### 流通情報システム
-
-**POS**
-
-- 販売時点情報管理
-- 構成：バーコード、POSレジ（精算、販売情報収集、PI値）
-- 利点
-    - ハード：レジ作業効率化、入力ミス排除
-    - ソフト：販売情報活用、仮説・検証による
-- 活用
-    - 売れ筋・死に筋分析：ABC分析、品揃え・陳列
-    - バスケット分析：関連購買の分析、関連陳列・セット販売
-    - プラノグラム：場所による売上の分析、棚割の決定
-    - 顧客分析：会員カード、CRM（顧客の購買を分析）、FSP（優良顧客を判別、優良顧客の囲い込み）
-
-**バーコード**
-
-- **JAN**
-    - 商品共通コード（日本：JIS）
-    - 種類：標準（13桁、国際：EAN互換）、短縮（8桁）
-    - 構成：国・メーカー・商品・チェックデジット
-- **ITF**
-    - 標準物流コード（包装容器）
-    - 構成：黒と白のバー、5本のうち2本が太い
-    - 特徴：情報密度高い、桁落ちしやすい
-- **GTIN**：GS1標準、商品識別コード
-- **付与**
-    - ソースマーキング：生産者、要メーカーコード、価格情報なし
-    - インストアマーキング：小売店、先頭の2桁で指定
-- **価格情報**：なし（PLU）、あり（NonPLU）
-
-**EOS/EDI**
-
-- **EOS（電子受発注システム）**
-  - メリット
-    - 小売：発注省力化、ミスの防止、リードタイム短縮、在庫削減
-    - 卸：受注効率化、倉庫業務効率化
-  - 方法：オーダーブック方式（冊子）、バーコード棚札方式（棚）、EOB（オーダーブックの電子化）
-- **EDI（電子データ交換）**
-  - 受発注、各種情報交換
-  - 従来：専用線・VAN
+# 運営管理
+
+## 全体像
+
+```plantuml
+@startmindmap
+
+* 運営管理
+** 生産管理
+*** 生産管理と生産方式
+*** 工場計画と設計開発
+*** 生産計画と生産統制
+*** 資材・在庫管理
+*** IE(Integrated Engineering)
+*** 生産のオペレーション
+left side
+** 店舗・販売管理
+*** 店舗立地と店舗設計
+*** マーチャンダイジング
+*** 物流と流通情報システム
+@endmindmap
+```
+
+## 生産管理
+
+### 生産管理と生産方式
+
+```plantuml
+@startmindmap
+* 生産管理と生産方式
+** 生産管理の全体像
+*** 製品工程分析
+*** 流動数分析
+*** 生産
+**** ものづくり
+**** 変換
+***** 付加価値の高い財へ
+*** 生産管理
+**** 構成
+***** 開発・設計
+***** 調達
+***** 製造
+**** 目標
+***** QCD
+****** Q: 品質
+****** C: コスト
+****** D: 納期・数量
+***** PQCDSME
+****** P: 生産性
+****** Q: 品質
+****** C: コスト
+****** D: 納期
+****** S: 安全性
+****** M: 意欲
+****** E: 環境
+**** 生産の管理目標
+**** 管理
+***** PDSサイクル
+**** 生産の４M
+***** 人: Man
+***** 材料: Material
+***** 機会: Machine
+***** 方法: Method
+*** 生産の効率化
+**** 生産性
+***** 産出量／投入量
+***** 労働生産
+****** 付加価値／従業員数
+**** 原則
+***** 3S
+****** 単純化: Simplification
+****** 標準化: Standardization
+****** 専門化: Specialization
+***** 5S
+****** 整理
+****** 整頓
+****** 清掃
+****** 清潔
+****** 躾
+***** ECRS
+****** Eliminate: やめる・捨てる
+****** Combine: 一緒にする
+****** Replace: 置き換える・順番を変える
+****** Simplify: 単純化する
+**** 自主管理活動
+***** 小集団活動
+****** 自主性
+****** 能力・やる気を引き出す
+***** QCサークル
+****** 品質向上
+****** QC手法
+left side
+** 生産形態
+*** 受注／見込
+**** 受注生産
+***** 注文してから生産
+***** タイプ
+****** 個別受注生産
+******* 設計から行う
+******* 納期が長い
+****** 繰返し受注生産
+******* 生産から行う
+******* 設計は標準化
+***** 課題
+****** リードタイム短縮・納期遵守
+****** 受注の平準化
+**** 見込生産
+***** 注文前に見込みで生産
+***** 課題
+****** 需要予測の精度向上
+****** 柔軟な生産体制
+***** 受注生産化
+*** 品種・生産量の分類
+**** 小品種多量生産
+***** 少ない品種・大量生産
+***** ライン生産
+***** 効率的な生産
+**** 多品種少量生産
+***** 多品種・少量ずつ生産
+***** 需要多様化・市場変化に対応
+***** 管理に工夫が必要
+*** 仕事の流し方の分類
+**** 個別生産: 個別の注文で生産
+**** ロット生産: 一定の生産量単位
+**** 連続生産: 同じ製品を連続
+*** 段取り
+**** 外段取り
+***** ライン停止しない
+**** 内段取り
+***** ライン停止する
+***** 外段取り化を検討
+**** シングル段取り
+***** 10分未満
+** 生産方式
+*** ライン生産方法
+**** 特徴
+**** メリット
+***** 高い生産性
+***** 管理しやすい
+***** 単能工による分業
+**** デメリット
+***** 製品・生産量の変化に対応しにくい
+***** 設備レイアウトの制約多い
+***** 作業が単純
+**** 分類
+***** 単一品種ライン
+***** 多品種ライン
+****** ライン切り替え方式
+****** 混合ライン方式
+**** ラインバランシング
+***** 作業ステーションの作業均一化
+***** 問題
+****** 仕掛品の停滞
+****** 手待ち
+***** ピッチダイアグラム
+****** 工程ごとの作業時間
+***** 指標
+****** ライン編成効率
+******* 作業時間合計／（サイクルタイムｘ工程数）
+****** バランスロス率
+******* 1－ライン編成効率
+***** 改善
+****** ボトルネックの工程
+****** 山崩し
+*** セル生産方式
+**** セル
+***** 加工機械のグループ
+***** グループテクノロジー
+****** 多品種少量生産
+****** 大量生産効果
+**** 形態
+***** U字ライン方式
+****** 少人数で複数工程
+****** メリット
+******* 待ち時間なし
+******* 生産計画変更に柔軟に対応
+****** デメリット
+******* 多能工を前提
+******* 習熟に時間がかかる
+***** 1人生産方式
+****** 1人で全ての工程
+****** メリット
+******* 仕掛品なし
+******* 作業者のモチベーション
+****** デメリット
+******* 作業者に依存
+**** 留意点
+***** 作業者の育成
+***** 改善の仕組み
+@endmindmap
+```
+
+#### 生産管理の全体像
+
+**生産とは**
+
+- ものづくり
+- 変換：付加価値の高い財へ
+
+**生産管理の構成**
+
+- 開発・設計
+- 調達
+- 製造
+
+**生産管理の目標**
+
+- **QCD**
+  - Q: 品質
+  - C: コスト
+  - D: 納期・数量
+- **PQCDSME**
+  - P: 生産性
+  - Q: 品質
+  - C: コスト
+  - D: 納期
+  - S: 安全性
+  - M: 意欲
+  - E: 環境
+
+**生産の４M**
+
+- 人: Man
+- 材料: Material
+- 機会: Machine
+- 方法: Method
+
+**生産の効率化**
+
+生産性 = 産出量／投入量
+
+労働生産性 = 付加価値／従業員数
+
+**原則**
+
+- **3S**
+  - 単純化: Simplification
+  - 標準化: Standardization
+  - 専門化: Specialization
+- **5S**
+  - 整理
+  - 整頓
+  - 清掃
+  - 清潔
+  - 躾
+- **ECRS**
+  - Eliminate: やめる・捨てる
+  - Combine: 一緒にする
+  - Replace: 置き換える・順番を変える
+  - Simplify: 単純化する
+
+**自主管理活動**
+
+- 小集団活動：自主性、能力・やる気を引き出す
+- QCサークル：品質向上、QC手法
+
+#### 生産形態
+
+**受注／見込**
+
+- **受注生産**
+  - 注文してから生産
+  - タイプ
+    - 個別受注生産：設計から行う、納期が長い
+    - 繰返し受注生産：生産から行う、設計は標準化
+  - 課題：リードタイム短縮・納期遵守、受注の平準化
+- **見込生産**
+  - 注文前に見込みで生産
+  - 課題：需要予測の精度向上、柔軟な生産体制
+
+**品種・生産量の分類**
+
+- 小品種多量生産：少ない品種・大量生産、ライン生産、効率的な生産
+- 多品種少量生産：多品種・少量ずつ生産、需要多様化・市場変化に対応、管理に工夫が必要
+
+**仕事の流し方の分類**
+
+- 個別生産: 個別の注文で生産
+- ロット生産: 一定の生産量単位
+- 連続生産: 同じ製品を連続
+
+**段取り**
+
+- 外段取り：ライン停止しない
+- 内段取り：ライン停止する、外段取り化を検討
+- シングル段取り：10分未満
+
+#### 生産方式
+
+**ライン生産方法**
+
+- メリット：高い生産性、管理しやすい、単能工による分業
+- デメリット：製品・生産量の変化に対応しにくい、設備レイアウトの制約多い、作業が単純
+- 分類
+  - 単一品種ライン
+  - 多品種ライン：ライン切り替え方式、混合ライン方式
+
+**ラインバランシング**
+
+- 作業ステーションの作業均一化
+- 問題：仕掛品の停滞、手待ち
+- ピッチダイアグラム：工程ごとの作業時間
+- 指標
+  - ライン編成効率 = 作業時間合計／（サイクルタイム×工程数）
+  - バランスロス率 = 1－ライン編成効率
+- 改善：ボトルネックの工程、山崩し
+
+**セル生産方式**
+
+- セル：加工機械のグループ
+- グループテクノロジー：多品種少量生産、大量生産効果
+- 形態
+  - **U字ライン方式**
+    - 少人数で複数工程
+    - メリット：待ち時間なし、生産計画変更に柔軟に対応
+    - デメリット：多能工を前提、習熟に時間がかかる
+  - **1人生産方式**
+    - 1人で全ての工程
+    - メリット：仕掛品なし、作業者のモチベーション
+    - デメリット：作業者に依存
+- 留意点：作業者の育成、改善の仕組み
+
+### 工場計画と設計開発
+
+```plantuml
+@startmindmap
+* 工場計画と開発設計
+** 工場計画
+*** 工場レイアウト
+**** 固定式
+***** 長所
+****** 製品移動少ない
+****** 設計・工程変更に対応しやすい
+***** 短所
+****** 作業者・工具の移動が多い
+****** 量産に不向き
+***** 個別生産・重量物などに向く
+**** 機能別
+***** 長所
+****** 製品・生産変更に柔軟に対応
+****** 作業者の熟練化
+***** 短所
+****** 加工経路が複雑
+****** 仕掛品多い・生産期間長い
+****** 管理が難しい
+***** 多品種少量生産に向く
+**** 製品別
+***** 長所
+****** 管理が容易
+****** 機械化しやすい
+****** 仕掛品少ない・生産期間短い
+***** 短所
+****** 変化に対応しにくい
+****** 一部が停止すると全体停止
+****** 熟練作業者の育成
+***** 少品種多量生産に向く
+**** グループ別
+***** 長所
+****** 機能別に比べ効率的
+***** 短所
+****** 製品別に比べ効率低い
+***** 多品種少量生産に量産効果
+*** SLP（Systematic Layout Planning)
+**** レイアウト設計
+***** アクティビティの配置
+**** 手順
+***** P-Q分析
+****** P: 製品
+****** Q: 生産量
+****** レイアウト
+******* 生産量: 大 -> 製品別
+******* 生産量: 中 -> グループ別
+******* 生産量: 小 -> 機能別
+***** 物の流れ分析
+****** 工程分析
+****** フロムツーチャート
+***** アクティビティ相互関係分析
+****** 近接性を分析
+****** アクティビティ相互関係ダイアグラム
+******* 地理的に表示
+****** スペース相互関係ダイアグラム
+******* 面積を追加
+***** レイアウト案
+***** レイアウト決定
+left side
+** 開発·設計
+*** 流れ
+**** 製品企画
+***** ターゲット顧客の決定
+***** 顧客のニーズの分析
+***** 機能・性能・原価・納期の目標
+**** 製品設計
+***** 機能設計
+****** 機能と構造を決定
+****** 成果物
+******* 組立図
+******* 部品図
+******* 部品リスト
+***** 生産設計
+****** 組立容易性を確保
+**** 工程設計
+***** 工程・作業方法・設備等
+**** 試作品
+**** 生産準備
+*** 環境変化
+**** 顧客ニーズの多様化
+**** 市場変化の加速
+**** 価格競争の激化
+*** 課題
+**** 顧客満足度の向上
+**** 短期間の開発
+**** コストの低下
+*** 解決方法
+**** コンカレント・エンジニアリング
+***** 開発を並行作業
+***** 開発期間を短縮化
+***** ITの支援
+**** VE
+***** 価値向上
+*** VA／VE
+**** 価値の向上
+***** 機能／コスト
+**** パターン
+***** 機能／コスト ↓
+***** ↑機能／→コスト
+***** ↑↑機能／↑コスト
+***** ↑機能／↓コスト
+***** ＊機能は下げない
+**** 手順
+***** 機能定義
+****** 情報収集
+****** 機能
+******* 使用機能
+******** 基本機能
+******** 二次機能
+******* 貴重機能
+******** 基本機能
+******** 二次機能
+****** 名詞＋動詞で定義
+****** 機能系統図で整理
+******* 機能系統図
+******* 目的と手段
+***** 機能評価
+****** 機能別コスト分析
+******* ライフサイクルコスト
+******* コストの妥当性を判断
+****** 機能の評価
+******* 価値
+****** 対象分野の選定
+******* 優先順位付け
+***** 代替案の作成
+****** アイデア発想
+******* アイデアを洗い出し
+******** ブレーンストーミング
+******* 具体的な改善案
+****** 概略評価
+****** 具体化
+****** 詳細評価
+***** 提案と実施
+****** 提案書作成
+****** 提案の承認
+****** VEの実施
+******* 部門間の協力
+******* フォロー
+******* 成果の測定
+@endmindmap
+```
+
+#### 工場計画
+
+**工場レイアウト**
+
+| レイアウト | 長所 | 短所 | 適用 |
+|-----------|------|------|------|
+| 固定式 | 製品移動少ない<br>設計・工程変更に対応しやすい | 作業者・工具の移動が多い<br>量産に不向き | 個別生産・重量物 |
+| 機能別 | 製品・生産変更に柔軟に対応<br>作業者の熟練化 | 加工経路が複雑<br>仕掛品多い・生産期間長い<br>管理が難しい | 多品種少量生産 |
+| 製品別 | 管理が容易<br>機械化しやすい<br>仕掛品少ない・生産期間短い | 変化に対応しにくい<br>一部が停止すると全体停止<br>熟練作業者の育成 | 少品種多量生産 |
+| グループ別 | 機能別に比べ効率的 | 製品別に比べ効率低い | 多品種少量生産に量産効果 |
+
+**SLP（Systematic Layout Planning)**
+
+- レイアウト設計：アクティビティの配置
+- 手順
+  1. P-Q分析（P: 製品、Q: 生産量）
+
+
+     - 生産量大 → 製品別
+     - 生産量中 → グループ別
+     - 生産量小 → 機能別
+  2. 物の流れ分析：工程分析、フロムツーチャート
+  3. アクティビティ相互関係分析
+
+
+     - アクティビティ相互関係ダイアグラム：地理的に表示
+     - スペース相互関係ダイアグラム：面積を追加
+  4. レイアウト案
+  5. レイアウト決定
+
+#### 開発・設計
+
+**流れ**
+
+1. 製品企画
+
+
+   - ターゲット顧客の決定
+   - 顧客のニーズの分析
+   - 機能・性能・原価・納期の目標
+2. 製品設計
+
+
+   - 機能設計：機能と構造を決定（組立図、部品図、部品リスト）
+   - 生産設計：組立容易性を確保
+3. 工程設計：工程・作業方法・設備等
+4. 試作品
+5. 生産準備
+
+**環境変化と課題**
+
+- 環境変化：顧客ニーズの多様化、市場変化の加速、価格競争の激化
+- 課題：顧客満足度の向上、短期間の開発、コストの低下
+
+**解決方法**
+
+- コンカレント・エンジニアリング：開発を並行作業、開発期間を短縮化、ITの支援
+- VE：価値向上
+
+**VA／VE**
+
+- 価値の向上 = 機能／コスト
+- パターン
+  - 機能↓／コスト↓
+  - 機能↑／コスト→
+  - 機能↑↑／コスト↑
+  - 機能↑／コスト↓
+  - ＊機能は下げない
+- 手順
+  1. 機能定義
+
+
+     - 使用機能（基本機能、二次機能）
+     - 貴重機能（基本機能、二次機能）
+     - 名詞＋動詞で定義
+     - 機能系統図で整理（目的と手段）
+  2. 機能評価
+
+
+     - 機能別コスト分析：ライフサイクルコスト、コストの妥当性を判断
+     - 機能の評価：価値
+     - 対象分野の選定：優先順位付け
+  3. 代替案の作成
+
+
+     - アイデア発想：ブレーンストーミング
+     - 概略評価、具体化、詳細評価
+  4. 提案と実施
+
+
+     - 提案書作成、提案の承認
+     - VEの実施：部門間の協力、フォロー、成果の測定
+
+### 生産計画と生産統制
+
+```plantuml
+@startmindmap
+* 資材・在庫管理
+** 資材管理
+*** 資材管理
+**** 機能
+***** 資材計画: 必要な資材を計画
+***** 在庫管理: 適正在庫を維持 / 発注
+***** 購買管理: 資材の調達
+***** 外注管理: 外部の生産力活用
+***** 倉庫管理: 保管・入庫の管理
+***** 運搬管理: 資材の運搬・機器の管理
+**** 重要性
+***** 生産計画の遂行
+***** 材料費の引き下げ
+***** 在庫削減
+****** Cash Flow（CF）の改善
+*** 資材計画
+**** 資材標準化
+***** 流れ
+****** 資材使用状況調査
+****** 標準資材の検討・決定
+****** 資材規格の決定 / 管理運用方法の決定
+***** 利点
+****** "C" 購買単価削減 / 在庫削減
+****** "D" 短納期可能（常備在庫）
+****** "Q" バラツキ・不良削減
+****** 管理負荷削減
+***** 欠点
+****** 変化対応: 市場変化・新技術対応難
+****** 設計制約: 手間 / 発想阻害
+**** MRP（資材所要量計画）
+***** 前提
+****** 基準生産計画（MPS）
+******* 独立需要品目から従属品目必要量を計算
+****** 製品表（BOM）
+******* ストラクチャ型（階層）: 共通部品管理有利
+******* サマリー型（リスト）: 手間削減
+***** 手順
+****** 基準生産計画（MPS）を入力
+****** [計算] 総所要量 → 正味所要量 → 発注必要量 → ロット → 先行計算（リードタイム）
+****** 出力: 発注オーダー
+*** 購買管理
+**** 5原則
+***** 品質 / 数量 / 時期 / 価格 / 購入先
+**** 購買方法
+***** 時期・量
+****** 定期購買（定期発注）
+****** 定量購買（定量発注）
+****** 当用買（都度購入で在庫減、単価上昇）
+****** 長期契約（安定性・コスト減）
+***** 購買契約方法
+****** 競争入札（低価格重視）
+****** 見積合わせ（選定可能・低価格）
+****** 随意契約（都度契約）
+*** 外注管理
+**** 外注
+***** 生産活動補完（コスト削減 / 専門技術利用）
+**** 内外製基準
+***** 基準: QCD / 稼働率 / 技術
+**** 外注先管理
+***** 選定 → 教育 → 指導
+**** アウトソーシング
+***** ファブレス: 設備不要、柔軟経営
+***** OEM: ブランド製造（生産力/安定供給利用）
+***** ファウンドリ: 半導体特化
+***** EMS: 設計支援含む電子生産
+left side
+** 在庫管理
+*** 問題
+**** 過剰
+***** 運転資金増加
+***** 保管費用 / 不良在庫 / 柔軟性低下
+**** 過少
+***** 機会損失 / 納期悪化 / 緊急コスト増
+*** 発注方法
+**** 定量発注方式
+***** 基準: 在庫量で発注
+***** 発注点: LT x 需要量 + 安全在庫
+***** 経済発注量: √(2 x 発注費 x 年需要量) / 維持費
+**** 定期発注方式
+***** 基準: 一定期間で発注
+***** 発注量: 予測需要 - 現在在庫 + 安全在庫
+**** ダブルビン方式
+***** 片方空で発注
+***** 簡単で単価低いもの向け
+**** 補充点方式
+***** 減少分だけ補充、一定在庫維持
+*** ABC分析
+**** パレート図で重要項目分け
+**** 在庫管理方法
+***** A: 規律重視（重点管理）
+***** B: 定量発注、場合により定期発注
+***** C: 管理削減、ダブルビン利用
+@endmindmap
+```
+
+#### 資材管理
+
+**資材管理の機能**
+
+- 資材計画: 必要な資材を計画
+- 在庫管理: 適正在庫を維持 / 発注
+- 購買管理: 資材の調達
+- 外注管理: 外部の生産力活用
+- 倉庫管理: 保管・入庫の管理
+- 運搬管理: 資材の運搬・機器の管理
+
+**重要性**
+
+- 生産計画の遂行
+- 材料費の引き下げ
+- 在庫削減：Cash Flow（CF）の改善
+
+**資材計画**
+
+- **資材標準化**
+  - 流れ：資材使用状況調査 → 標準資材の検討・決定 → 資材規格の決定 / 管理運用方法の決定
+  - 利点：C（購買単価削減 / 在庫削減）、D（短納期可能）、Q（バラツキ・不良削減）、管理負荷削減
+  - 欠点：変化対応（市場変化・新技術対応難）、設計制約（手間 / 発想阻害）
+- **MRP（資材所要量計画）**
+  - 前提
+    - 基準生産計画（MPS）：独立需要品目から従属品目必要量を計算
+    - 製品表（BOM）：ストラクチャ型（階層）、サマリー型（リスト）
+  - 手順：基準生産計画（MPS）を入力 → 総所要量 → 正味所要量 → 発注必要量 → ロット → 先行計算（リードタイム） → 発注オーダー
+
+**購買管理**
+
+- 5原則：品質 / 数量 / 時期 / 価格 / 購入先
+- 購買方法
+  - 時期・量：定期購買、定量購買、当用買、長期契約
+  - 購買契約方法：競争入札、見積合わせ、随意契約
+
+**外注管理**
+
+- 外注：生産活動補完（コスト削減 / 専門技術利用）
+- 内外製基準：QCD / 稼働率 / 技術
+- 外注先管理：選定 → 教育 → 指導
+- アウトソーシング
+  - ファブレス: 設備不要、柔軟経営
+  - OEM: ブランド製造（生産力/安定供給利用）
+  - ファウンドリ: 半導体特化
+  - EMS: 設計支援含む電子生産
+
+#### 在庫管理
+
+**問題**
+
+- 過剰：運転資金増加、保管費用 / 不良在庫 / 柔軟性低下
+- 過少：機会損失 / 納期悪化 / 緊急コスト増
+
+**発注方法**
+
+- **定量発注方式**
+  - 基準: 在庫量で発注
+  - 発注点 = LT × 需要量 + 安全在庫
+  - 経済発注量 = √(2 × 発注費 × 年需要量) / 維持費
+- **定期発注方式**
+  - 基準: 一定期間で発注
+  - 発注量 = 予測需要 - 現在在庫 + 安全在庫
+- **ダブルビン方式**：片方空で発注、簡単で単価低いもの向け
+- **補充点方式**：減少分だけ補充、一定在庫維持
+
+**ABC分析**
+
+- パレート図で重要項目分け
+- 在庫管理方法
+  - A: 規律重視（重点管理）
+  - B: 定量発注、場合により定期発注
+  - C: 管理削減、ダブルビン利用
+
+### IE(Integrated Engineering)
+
+```plantuml
+@startmindmap
+* IE (Industrial Engineering)
+** IEの全体像
+*** IE: Industrial Engineering / 経営工学
+*** 対象
+**** システム全体
+***** 人
+***** 物（製品、材料）
+***** 設備
+***** 情報
+*** 体系
+**** 方法研究
+***** 工程分析
+***** 動作研究
+**** 作業測定
+***** 稼働分析
+***** 時間研究
+** 工程分析
+*** 工程図記号
+**** 加工
+**** 運搬
+**** 停滞
+***** 貯蔵
+***** 滞留
+**** 検査: 数量 / 品質
+*** 単純工程分析
+**** オペレーションプロセスチャート: 加工・検査を分析
+**** 利用: レイアウト設計 / 基礎資料
+*** 製品工程分析
+**** フロープロセスチャート: 加工・運搬・停滞・検査を分析
+**** 活用: 問題点発見 / 改善
+*** 流れ図
+**** フローダイアグラム
+**** レイアウト図を使用
+**** 活用: レイアウト設計 / 流れの改善
+*** 作業者工程分析
+**** 工程図（作業、移動、手待ち、検査）で分析
+*** フロムツーチャート
+**** 流出流入図表
+***** 正流
+***** 逆流
+**** 多種少量の流れ
+**** 利用: レイアウト設計
+*** 改善
+**** ECRS（排除・結合・交換・簡略化）
+** 運搬分析
+*** 運搬工程分析
+**** 運搬の工程記号
+***** 基本記号
+****** 移動
+****** 取扱い
+****** 加工
+****** 停滞
+***** 台
+****** 平 / 箱 / 枕 / 車 / コンベア
+**** 種類
+***** 直線式運搬工程分析
+***** 配置式運搬工程分析
+*** 運搬活性分析
+**** 状況を「活性示数」で分析
+***** 平 (0) / 箱 (1) / 枕 (2) / 車 (3) / コンベア (4)
+**** 運搬活性分析図
+***** 工程ごとの活性示数分析
+***** 平均活性示数: 活性示数合計／工程数
+*** 空運搬分析
+**** 人や機器のみ移動：物移動なし
+**** 空運搬係数: 空移動距離/物の移動距離
+**** 小さくする
+*** マテハン (物の運搬・取り扱い)
+left side
+** 動作研究
+*** サーブリッグ分析 (18種類の微動作)
+**** 第1類: 作業基本
+**** 第2類: 作業遅延動作
+**** 第3類: 不要動作
+*** 両手動作分析: 両手の動作工程図記号
+*** VTR分析: 動画撮影と再生で分析
+*** メモ・モーション分析: 早回し動画で分析
+*** マイクロ・モーション分析: スロー再生で分析
+*** 連合作業分析
+**** 人と機械の連携
+**** マンマシンチャート
+*** 動作経済の法則
+**** 楽に効率アップ
+**** 身体: 両手 / 重力慣性
+**** 作業場: 手の届く位置 / 姿勢配慮
+**** 工具・設備: 適切な専用工具
+** 作業測定
+*** 稼働分析
+**** 稼働率＝実際稼働時間／総時間
+**** ワークサンプリング
+***** 時間的瞬間測定で集計
+***** 利点: 労力少 / 多対象
+***** 欠点: 誤差 / 深い分析不向き
+**** 連続観測法
+***** 継続観測
+***** 利点: 詳細分析 / 非繰返し作業対応
+***** 欠点: 労力多 / 偏ったデータ
+*** 時間研究
+**** 標準時間
+***** 習熟作業者 / 所定条件 / 必要余裕 / 正常ペース
+***** 構成: 主体作業時間 + 準備段取作業時間
+***** 余裕時間: 管理 / 人的余裕
+**** 余裕率
+***** 外掛け法: 標準時間＝正味x(1+余裕率)
+***** 内掛け法: 標準時間＝正味／(1-余裕率)
+**** レイティング
+***** 正味時間: 観測時間 x ペース係数
+**** 標準時間設定
+***** ストップウォッチ法
+****** 観測データの直接修正
+***** 実績資料法
+****** 作業日報を元に見積もり
+***** 標準時間資料法
+****** 要素作業の合計時間
+***** PTS法
+****** 微動作標準時間の合計
+@endmindmap
+```
+
+#### IEの全体像
+
+**IE: Industrial Engineering / 経営工学**
+
+対象：システム全体（人、物、設備、情報）
+
+**体系**
+
+- 方法研究：工程分析、動作研究
+- 作業測定：稼働分析、時間研究
+
+#### 工程分析
+
+**工程図記号**
+
+- 加工
+- 運搬
+- 停滞（貯蔵、滞留）
+- 検査: 数量 / 品質
+
+**分析手法**
+
+- 単純工程分析：オペレーションプロセスチャート（加工・検査を分析）
+- 製品工程分析：フロープロセスチャート（加工・運搬・停滞・検査を分析）
+- 流れ図：フローダイアグラム（レイアウト図を使用）
+- 作業者工程分析：工程図（作業、移動、手待ち、検査）で分析
+- フロムツーチャート：流出流入図表（正流、逆流）、多種少量の流れ
+
+改善：ECRS（排除・結合・交換・簡略化）
+
+#### 運搬分析
+
+**運搬工程分析**
+
+- 基本記号：移動、取扱い、加工、停滞
+- 台：平 / 箱 / 枕 / 車 / コンベア
+- 種類：直線式運搬工程分析、配置式運搬工程分析
+
+**運搬活性分析**
+
+- 活性示数：平(0) / 箱(1) / 枕(2) / 車(3) / コンベア(4)
+- 平均活性示数 = 活性示数合計／工程数
+
+**空運搬分析**
+
+- 空運搬係数 = 空移動距離/物の移動距離
+- 小さくする
+
+#### 動作研究
+
+**サーブリッグ分析** (18種類の微動作)
+
+- 第1類: 作業基本
+- 第2類: 作業遅延動作
+- 第3類: 不要動作
+
+**分析手法**
+
+- 両手動作分析: 両手の動作工程図記号
+- VTR分析: 動画撮影と再生で分析
+- メモ・モーション分析: 早回し動画で分析
+- マイクロ・モーション分析: スロー再生で分析
+- 連合作業分析：人と機械の連携、マンマシンチャート
+
+**動作経済の法則**
+
+- 身体: 両手 / 重力慣性
+- 作業場: 手の届く位置 / 姿勢配慮
+- 工具・設備: 適切な専用工具
+
+#### 作業測定
+
+**稼働分析**
+
+- 稼働率＝実際稼働時間／総時間
+- **ワークサンプリング**
+  - 利点: 労力少 / 多対象
+  - 欠点: 誤差 / 深い分析不向き
+- **連続観測法**
+  - 利点: 詳細分析 / 非繰返し作業対応
+  - 欠点: 労力多 / 偏ったデータ
+
+**時間研究**
+
+- **標準時間**
+  - 習熟作業者 / 所定条件 / 必要余裕 / 正常ペース
+  - 構成: 主体作業時間 + 準備段取作業時間
+  - 余裕時間: 管理 / 人的余裕
+- **余裕率**
+  - 外掛け法: 標準時間＝正味×(1+余裕率)
+  - 内掛け法: 標準時間＝正味／(1-余裕率)
+- **レイティング**：正味時間 = 観測時間 × ペース係数
+- **標準時間設定**
+  - ストップウォッチ法：観測データの直接修正
+  - 実績資料法：作業日報を元に見積もり
+  - 標準時間資料法：要素作業の合計時間
+  - PTS法：微動作標準時間の合計
+
+### 生産のオペレーション
+
+#### 品質管理
+
+**定義**
+
+- 要求に合った商品を経済的に作る
+- QC（Quality Control）
+
+**種類**
+
+- 設計品質（ねらいの品質）
+- 製造品質（結果の品質、適合の品質）
+
+**変遷**
+
+- SQC（統計的品質管理）
+- TQC（全社的品質管理）：日本のQCサークル
+- TQM（総合的品質管理）：トップダウン、３つの原則（目的、手段、組織運営）
+- ISO9000（品質マネジメントシステム）
+- TPM
+- LCA
+
+**品質保証**
+
+- 活動
+  - 検査（不良品を外に出さない）
+  - 製造（不良品を作らない）
+  - 設計（品質を設計から作り込む）
+- 検査の目的：不良品を次工程に渡さない、不良品防止・品質向上、品質向上に対する意欲向上
+- 検査種類
+  - 全数検査：利点（不良品を確実に除去）、欠点（コスト高い）
+  - 抜取検査：利点（コスト安い）、欠点（生産者危険 / 消費者危険）
+
+**QC 7つ道具**
+
+1. 管理図：測定値を継続管理（管理限界線：上方/下方）、異常パターン（外れ・一定の傾向）
+2. パレート図：項目を多い順に並べ、重点管理（応用: ABC分析）
+3. ヒストグラム：データの頻度と範囲を分析
+4. 散布図：2変数間の相関分析（正・負・無相関、偽相関）
+5. 特性要因図：原因と結果を整理
+6. チェックシート：データ記録と点検
+7. 層別：母集団を層に分ける分析
+
+新QC7つ道具もある
+
+#### 設備管理
+
+**設備ライフサイクル管理**
+
+**2つの保全活動**
+
+- 維持活動
+  - 予防保全（故障を防ぐ）
+  - 事後保全（故障した後に修理）
+- 改善活動
+  - 改良保全（故障を防ぐために改良）
+  - 保全予防（過去実績から計画）
+
+**設備効率**
+
+- 指標
+  - 時間稼働率（稼働時間／負荷時間）
+  - 性能稼働率（正味稼働時間／稼働時間）
+  - 良品率（価値稼働時間）
+- 設備総合効率 = 時間稼働率 × 性能稼働率 × 良品率
+
+#### 廃棄物等の管理
+
+**環境保全法規**
+
+- 環境基本法（保全理念と基本計画）
+- 循環型社会形成推進基本法
+  - 優先順位: 発生抑制 > 再利用 > 再生利用 > 熱回収 > 適正処分
+  - 排出者責任
+  - 拡大生産者責任（リサイクル）
+- 個別法：廃棄物処理法、容器包装リサイクル法、家電リサイクル法、食品リサイクル法、建設リサイクル法、自動車リサイクル法
+
+**廃棄物処理管理（3R）**
+
+- リデュース（廃棄物抑制）
+- リユース（再利用）
+- リサイクル（回収して別用途で活用）
+
+ゼロエミッション（廃棄物ゼロ）
+
+#### 生産情報システム
+
+**設計**
+
+- CAD（製品設計、設計データモデル）
+- CAM（CADデータを加工機械へ）
+- CAE（製品シミュレーション、試作前に試験）
+- PDM（製品情報一元管理システム、コンカレントエンジニアリング）
+
+**製造**
+
+- 機械：NC（数値制御）、CNC（コンピュータ制御）、MC（複数加工機能）
+- 工程の固まり: FMC
+- 工程全体: FMS（多品種少量生産対応）
+- 工場全体: FA
+- オペレーション全体: CIM
+
+**シミュレーション**
+
+- バーチャルマニュファクチャリング（仮想的生産）
+
+**SCM（サプライチェーン・マネジメント）**
+
+- サプライチェーン全体の最適化
+- 情報共有: 販売需要と生産
+- 効果：在庫削減、コスト削減、リードタイム短縮
+- IT活用：リアルタイム情報共有、MRP（資材所要量計画）
+
+## 店舗・販売管理
+
+### 店舗立地と店舗計画
+
+#### 店舗立地
+
+**立地条件**：業種により異なる
+
+**商圏**
+
+- 集客できる範囲
+- 商圏調査：人口・世帯、競合店、通行料
+- 理論
+  - **ライリーの法則**：２つの都市の吸引力、購買金額（人口に比例、距離２乗に反比例、買回品のみ）
+  - **ライリー＆コンバースの法則**：商圏分岐点
+  - **ハフ・モデル**
+
+#### 商業集積
+
+**商店街**
+
+- 自然発生
+- 中心市街地の衰退
+- 機能：利便性、安全性、快適性、情報性、娯楽性、文化性、コミュニティ
+
+**共同店舗**
+
+- 複数の店舗：テナントビル、ワンストップショッピング
+- 国による支援
+- 経営：協同組合・合弁会社、運営が難しい
+- 課題：コンセプト、魅力ある店舗、メンバーの協力体制、共同の活動
+
+**SC（ショッピングセンター）**
+
+- 計画的：デベロッパー、統一されたコンセプト
+- 構成：核店舗（キーテナント）、専門店、飲食店、娯楽施設、駐車場
+- 種類
+  - **アウトレットモール**：アウトレット店舗（在庫処分）、ファクトリー（工場）、リテール（小売）
+  - **パワーセンター**：カテゴリーキラーの集合（特定分野の大型店、商圏を独占）、集客力高い
+
+#### 店舗に関する法律
+
+**まちづくり３法**
+
+- 目的：中心市街地の活性化、コンパクトなまちづくり
+- **都市計画法**
+  - 無秩序な開発を防ぐ
+  - 区域
+    - 都市計画区域：市街化区域（計画的に市街化）、市街化調整区域（市街化を抑制）
+    - 準都市計画区域（乱開発を防ぐ）
+- **大店立地法**
+  - 大規模小売店出店、大店法に代わって制定
+  - 対象：1000平方メートル超
+  - 規制：渋滞・駐車駐輪・騒音・廃棄物
+  - 地域住民への説明会義務
+- **中心市街地活性化法**
+  - 国：基本方針・支援措置
+  - 市町村：中心市街地の制定・基本計画作成
+  - 市町村・民間：事業推進
+
+**建築基準法**
+
+- 建築物の最低基準を制定
+- 建築確保制度（工事着工前に必要）
+- 用語
+  - 敷地面積（土地）
+  - 建築面積（建築物）
+  - 床面積（各階）
+  - 延べ面積（床面積の合計）
+  - 建ぺい率（建築面積÷敷地面積）
+  - 容積率（延べ面積÷敷地面積）
+
+#### 店舗設計
+
+**ストアコンセプト**：誰に・何を・どのように販売
+
+**店舗の機能**
+
+- 訴求機能：知らせる・注意を引く（看板・店構え・ショーウィンドウ）
+- 誘導機能：店の奥まで誘導（店頭・案内表示・通路）
+- 演出機能：魅力演出・購買意欲高める（展示陳列・色彩・照明・BGM）
+- 選択機能：手に取る・選ぶ（商品陳列）
+- 購入促進機能：購買行動を促進（POP・接客）
+- 情報発信機能：情報発信（案内板・館内放送・チラシ）
+
+**販売形態**
+
+| 形態 | 利点 | 欠点 |
+|------|------|------|
+| 対面販売 | 商品管理しやすい<br>細かい説明 | 自由に手に取れない<br>販売員コスト・余分なスペース |
+| 側面販売 | 自由に選べる<br>対面より低コスト | 高額品には不向き |
+| セルフサービス | 自由・自分のペース<br>運営コストが安い | 商品説明が聞きにくい<br>管理が不十分・商品ロス |
+
+**外装**
+
+- ファサード：正面、店舗の顔
+- 店頭：広義（ファサードと同じ）、狭義（ファサードの下部）
+- パラペット：ファサードの上部
+- 看板：パラペット看板、屋上看板（広告塔）、袖看板（突き出し看板）、スタンド看板
+
+**出入口**
+
+- 誘導機能
+- 開放度：開け放たれた度合い、高いと出入りしやすい
+- 透視度（解放感）：内部が見通せる割合、高いと親しみやすい、低いと高級なイメージ
+
+**売場レイアウト**
+
+- **動線**
+  - 客動線（なるべく長く・くまなく）：ワンウェイコントロール（一方に制御）
+  - 従業員動線（なるべく短く）：客動線と重ならない
+  - 商品動線（客動線と重ならない）
+- **通路**
+  - 主通路（多くの顧客が通る、店内の奥まで誘導）
+  - 副通路（枝分かれ、くまなく歩かせる）
+- **ゾーニング**
+  - 商品グループの配置
+  - マグネット（磁石）：売れ筋・話題・季節商品・特売品、動線をコントロール
+  - ポイント
+    - 商品価格（安い：店頭近辺、高い：店奥）
+    - 計画購買性（計画：店奥、非計画：店頭近辺）
+    - 購買頻度（高い：店頭近辺、低い：店奥）
+
+**什器**
+
+- ショーウィンドウ（店内に誘導）
+- ステージ（重点商品）
+- 陳列台：ゴンドラ（複数の棚、スーパー／コンビニ）
+- ショーケース
+  - オープン型
+  - クローズ型：リーチインケース（前から補充）、ウォークインケース（後ろから補充、先入れ先出し）
+
+**照明・色彩**
+
+- 種類：全体照明（ベース照明）、重点照明（スポットライト）、装飾照明（装飾を重視）
+- 方法：直接照明、間接照明、半直接照明、半間接照明、拡散照明
+- 単位
+  - 光束（光源の明るさ、ルーメン：lm）
+  - 照度（面の明るさ、ルクス：lx）
+  - 色温度（色合い、ケルビン：K）：高い（青白い）、低い（赤い）
+
+### マーチャンダイジング
+
+#### 定義
+
+**５つの適正**
+
+- 商品
+- 価格
+- 時期
+- 数量
+- 場所
+
+**要素**
+
+- 品揃え
+- 仕入
+- 価格
+- 陳列
+- 販売促進
+
+#### 品揃え
+
+**商品ミックス**
+
+- ライン：品種、幅
+- アイテム：品目、深さ
+
+**戦略**
+
+- 限定ライン戦略：ライン狭い、専門店、中小に多い
+- フルライン戦略：ライン広い、百貨店、ワンストップショッピング（利点）、ストアコンセプト不明確（欠点）
+
+#### 仕入れ
+
+- **買取仕入**：商品買取、在庫リスク有り
+- **委託仕入**：メーカーが在庫所有、在庫リスク無し、販売手数料
+- **消化仕入**：売上仕入、売上と同時に仕入、在庫リスク無し
+
+#### 価格設定
+
+**値入**
+
+- マークアップ、コスト志向の価格設定
+- 値入率
+  - 売価基準：値入額÷売価
+  - 原価基準：値入額÷原価
+
+**価格政策**
+
+- ロスリーダー：目玉商品だけ値入率低い
+- EDLP政策：全商品が値入率低い
+- プライスラインとプライスポイント
+
+#### 陳列
+
+**原則**
+
+- 探しやすい
+- 見やすい
+- 選びやすい
+- 手に取りやすい
+
+**分類**
+
+- 量感陳列：ボリューム感、最寄品
+- 展示陳列：テーマを演出、重点商品・買回品
+
+**陳列方法**
+
+- **ゴンドラ陳列**：定番品、前進立体陳列
+- **エンド陳列**：ゴンドラエンド、マグネット（客動線の設計、副通路の誘導）、非計画購買（特売品、目玉商品）
+- **ジャンブル陳列**：投げ込み陳列、安い小物、手に取りやすい、高額商品には不向き
+- **島出し陳列**：通路にはみ出す、陳列に変化（活気、顧客の注目）、移動を邪魔しないように
+- **カットケース陳列**：ダンボール箱をカット、手間少ない、安さ訴求、ディスカウントストア
+- **レジ前陳列**：ついで買い・衝動買い、利益率高い商品
+
+**陳列範囲**
+
+- 有効陳列範囲：手が届く、60～210cm
+- ゴールデンゾーン：最も手に取りやすい、目～指先の高さ
+  - 男性：80～140cm
+  - 女性：70～130cm
+  - 売れ筋・重点商品
+
+**陳列方向**
+
+- 縦割り陳列：アイテム探しやすい、原則
+- 横割り陳列：アイテム探しにくい
+
+**フェイシング管理**
+
+- フェイス：商品の顔
+- フェイス数：顧客の目に触れる数、売上実績に基づいて決定、重点商品で多く
+
+**ビジュアルマーチャンダイジング**
+
+- 視覚的、ストアコンセプトに基づく提案
+- 品揃え・陳列・インテリア・什器・POP等
+- 3つの売場区分：IP(Item Presentation)、PP(Point of Sales. Presentation)、VP(Visual Presentation)
+
+#### 販売促進
+
+**ISM（インストアマーチャンダイジング）**
+
+- 店内で客単価を増やす方法
+- 非計画購買を促進（背景：非計画購買が９割）
+- 客単価：動線長、立寄率、視認率、買上率、買上個数、商品単価
+- インストアプロモーション
+  - 価格手動型：特売・値引き・クーポン等
+  - 非価格手動型：デモ販売・サンプル、クロスマーチャンダイジング（関連陳列）
+- スペースマネジメント
+  - スペースアロケーション：売場の配置、販売データに基づく
+  - プラノグラム：棚割（陳列位置、フェイス数）、販売データに基づく
+
+**カテゴリーマネジメント**
+
+- カテゴリー：顧客の視点、品揃え・陳列・販売促進、戦略事業単位
+- 関連購買を促進
+- 課題：カテゴリー単位の組織、メーカーや卸との協業
+
+#### 商品予算計画
+
+**GMROI**
+
+- 粗利益÷平均在庫高（原価）
+- ＝粗利益率×商品投下資本回転率
+- 商品投下資本回転率 = 売上高÷平均在庫高（原価）= 商品回転率（売価）÷（1－売価値入率）
+- ＝粗利率×商品回転率÷（1－売価値入率）
+
+**交差比率**
+
+- 粗利益÷平均在庫高（売価）
+- ＝GMROI×（1－売価値入率）
+
+**商品回転率**
+
+- 売価基準：売上高÷平均在庫高（売価）
+- 原価基準：売上原価÷平均在庫高（原価）
+
+**売上高予算**：販売予測
+
+**在庫高予算**
+
+- **基準在庫法**（商品回転率が6以下）
+  - 月初在庫高予算＝当月売上高予算＋年間売上高予算／年間予定商品回転率－年間売上高予算／12
+- **百分率変異法**（商品回転率が6以上）
+  - 月初在庫高予算＝年間売上高予算／年間予定商品回転率×1／2（1＋当月売上高予算／月平均売上高）
+
+**値入高予算**：販売価格の決定、値入率（売価基準、原価基準）
+
+**仕入高予算**＝売上高予算＋期末在庫高予算（売価）－期首在庫高予算（売価）
+
+### 物流と流通情報システム
+
+#### 物流
+
+**機能**
+
+- 輸送
+- 保管
+- 荷役
+- 包装
+- 流通加工
+- 情報処理
+
+**種類**
+
+- 調達物流
+- 社内物流
+- 販売物流
+- 回収物流
+
+**物流チャネル**
+
+- 物流の経路：メーカー → 卸売業者 → 小売業者
+- 物流拠点：倉庫、物流センター
+- 卸の中抜き
+
+**物流センター**
+
+- **入荷**：荷受け、検品（事前出荷明細、バーコード）
+- **保管**
+    - 在庫管理
+    - ロケーション管理：固定（定番品）、フリー（スペース効率良、自動倉庫）
+- **ピッキング**
+    - 種まき方式：トータル、後で店舗に仕分け、効率的（利点）、品種多いと非効率（欠点）、少品種多量
+    - 積み取り方式：オーダー、店舗単位、仕分けと同時（利点）、移動距離長い（欠点）、多品種少量
+- **流通加工**：製品加工、値札・ラベル・包装・検品、人手がかかる
+- **仕分け**：店舗別、カテゴリー別
+- **出荷**
+
+**一括物流センター**
+
+- 一括物流：一括して小売に配達
+- 小売の要望：カテゴリー納品、定時定配、ノー検品
+- 種類
+  - **在庫型：DC**
+      - 利点：リードタイム短い、カテゴリー納品、EDI対応
+      - 欠点：費用大
+  - **通貨型：TC**
+      - ベンダー仕分型：事前に店別仕分け
+      - センター仕分型：センター内で仕分け
+      - 利点：費用小
+      - 欠点：リードタイム長い、カテゴリー納品難（特にベンダー仕分け型）、EDI対応難
+      - クロスドッキング：在庫せずに出荷
+
+**共同物流**
+
+- 複数事業者が共同で物流
+- メリット：卸（コスト削減）、小売（受入作業軽減）
+- 課題：業者の連携、運営ノウハウ
+- 国が支援
+
+**輸送手段**
+
+- モーダルシフト：貨物の輸送方法の転換、環境負荷の軽減
+- パレット：一貫パレチゼーション
+  - 種類：平パレット、ワンウェイパレット、ロールボックスパレット
+
+**３PL**：物流機能の委託（アセット型、ノンアセット型）
+
+**物流技術**
+
+- **RFID**
+    - 電波で認識
+    - ICタグ：小さい、読み書き自由、数メートルまで可、複数同時読み込み
+    - 一般：自動改札・電子マネー等
+    - 流通：在庫管理・検品等、作業効率化
+    - トレーサビリティ：履歴管理、食品業界
+    - 課題：プライバシー保護
+
+#### 流通情報システム
+
+**POS**
+
+- 販売時点情報管理
+- 構成：バーコード、POSレジ（精算、販売情報収集、PI値）
+- 利点
+    - ハード：レジ作業効率化、入力ミス排除
+    - ソフト：販売情報活用、仮説・検証による
+- 活用
+    - 売れ筋・死に筋分析：ABC分析、品揃え・陳列
+    - バスケット分析：関連購買の分析、関連陳列・セット販売
+    - プラノグラム：場所による売上の分析、棚割の決定
+    - 顧客分析：会員カード、CRM（顧客の購買を分析）、FSP（優良顧客を判別、優良顧客の囲い込み）
+
+**バーコード**
+
+- **JAN**
+    - 商品共通コード（日本：JIS）
+    - 種類：標準（13桁、国際：EAN互換）、短縮（8桁）
+    - 構成：国・メーカー・商品・チェックデジット
+- **ITF**
+    - 標準物流コード（包装容器）
+    - 構成：黒と白のバー、5本のうち2本が太い
+    - 特徴：情報密度高い、桁落ちしやすい
+- **GTIN**：GS1標準、商品識別コード
+- **付与**
+    - ソースマーキング：生産者、要メーカーコード、価格情報なし
+    - インストアマーキング：小売店、先頭の2桁で指定
+- **価格情報**：なし（PLU）、あり（NonPLU）
+
+**EOS/EDI**
+
+- **EOS（電子受発注システム）**
+  - メリット
+    - 小売：発注省力化、ミスの防止、リードタイム短縮、在庫削減
+    - 卸：受注効率化、倉庫業務効率化
+  - 方法：オーダーブック方式（冊子）、バーコード棚札方式（棚）、EOB（オーダーブックの電子化）
+- **EDI（電子データ交換）**
+  - 受発注、各種情報交換
+  - 従来：専用線・VAN
   - Web-EDI：インターネット使用、コスト安い